化工直接作业安全管理工作（化工企业安全作业规程中的九大作业）
本文目录一览：
化工安全过程管理12要素
认识化工过程安全主要管理要素
（1） 过程安全信息
过程安全信息是开展过程安全管理的基础。主要是指涉及化学品和工艺系统相关的资料，如化学品安全技术说明书、工艺流程图、带控制点的管道仪表流程图（PID）、设备材料规格文件、防爆危险区域划分图、泄压装置计算书、通风系统计算书等等。企业应当建立过程安全信息管理制度，说明如何获取、使用、保存和及时更新这些信息资料。
（2） 工艺危险分析
危险性分析是过程安全管理的核心要素。危险性分析要解决的问题是了解过程系统有哪些方面或环节存在危险，可能造成事故？发生的可能性有多大？会产生什么样的后果？只有找出了危险，知道了风险的大小，企业才能决策如何进行安全管理和风险控制。企业需要建立工艺危险分析的管理制度，说明在工艺装置各个阶段（研发、设计、建造和运营）开展工艺危险分析的具体要求，例如工艺危险分析方法的选用、对分析团队的要求、报告编制的要求、所提出建议措施的跟踪完成要求以及工艺危险分析复审的要求。
（3） 变更管理
没有控制的变更已经直接导致或诱发了化工过程许多重大事故。因此，企业需要建立一套制度来管理变更的过程，包括对变更的提出、审查、批准和落实等各个环节的要求，以确保变更不会带来新的安全隐患或增加工艺系统运行的风险。
（4） 投产前安全审查
企业需要建立制度，在新建或改建项目投入生产之前，对工艺系统开展系统的安全审查，以保证安全投产和此后的顺利运行。
（5） 操作规程
企业需要编制必要的操作规程，诸如开（停）车的操作规程、正常生产的操作规程和应急操作规程等等，指导和帮助操作人员以安全的方式完成日常操作任务、应对异常工况和应急状况。
（6） 培训
企业需要建立必要的培训与再培训制度，确保生产操作人员接受必要的培训，了解各自生产岗位的主要危险，以及这些危险的控制措施。
（7） 机械完整性
企业需要建立机械完整性管理制度，在设计、加工制造、安装和维护维修等环节予以落实，确保关键设备和仪表的完整性与可靠性，从而减少因设备或仪表故障所导致的事故。
（8） 动火作业许可证
企业应当建立动火作业许可证制度，规范在工艺区域内的动火作业活动，以控制着火源，防止发生着火或引发爆炸事故。
（9） 承包商
企业需要建立承包商的管理制度，以确保承包商在工厂内安全作业，并为承包商提供适当的培训，让他们了解工厂存在的主要危险和出现事故时的应急反应要求，鼓励承包商报告不安全的情况和发生的事故。
（10） 应急计划与应急反应
企业需要编制应急反应计划，对员工进行培训和开展演练，以应对可能发生的危险化学品泄漏、爆炸等过程安全事故。
（11） 事故调查
企业需要建立事故报告及调查制度，调查每一起造成（或可能造成）的过程安全事故的原因，及时落实事故调查所提出的改进措施。
（12） 商业机密
企业应该向从事过程安全管理相关工作的人员提供必要的资料，可以要求资料的使用者签订保密协议。
（13） 符合性审核
企业至少每3年开展一次过程安全管理系统的符合性审核，及时发现存在的不足并加以改进，确保过程安全管理的有效性。
（14） 员工参与
企业需要编制书面的行动计划，鼓励员工参与过程安全管理相关的工作。员工参与是全面有效开展过程安全管理的基础。
如何做好化工单元操作过程的安全管理工作
、典型化工单元操作过程安全技术
（一）非均相分离
化工生产中的原料、半成品、排放的废物等大多为混合物，为了进行加工。得到纯度较高的产品以及环保的需要等，常常要对混合物进行分离。混合物可分为均相（混合）物系和非均相（混合）物系。非均相物系中，有一相处于分散状态，称为分散相，如雾中的小水滴、烟尘中的尘粒、悬浮液中的固体颗粒、乳浊液中分散成小液滴的液相；另一相处于连续状态，称为连续相（或分散介质），如雾和烟尘中的气相、悬浮液中的液相、乳浊液中处于连续状态的液相。从有毒有害物质处理的角度，非均相分离过程就是这些物质的净化过程、吸收过程或浓缩分离过程。工业生产中多采用机械方法对两相进行分离，常见的有沉降分离、过滤分离、静电分离和湿洗分离等，此外，还有音波除尘和热除尘等方法。
过滤过程安全措施：
1.若加压过滤时能散发易燃、易爆、有害气体，则应采用密闭过滤机。并应用压缩空气或惰性气体保持压力：取滤渣时，应先释放压力。
2.在存在火灾、爆炸危险的工艺中，不宜采用离心过滤机，宜采用转鼓式或带式等真空过滤机。如必须采用离心过滤机时，应严格控制电机安装质量，安装限速装置。注意不要选择临界速度操作。
3.离心过滤机应注意选材和焊接质量，转鼓、外壳、盖子及底座等应用韧性金属制造。
（二）加热及传热
传热在化工生产过程中的应用主要有创造并维持化学反应需要的温度条件、创造并维持单元操作过程需要的温度条件、热能综合和回收、隔热与限热。
热量传递有热传导、热对流和热辐射三种基本方式。实际上，传热过程往往不是以某种传热方式单独出现，而是以两种或三种传热方式的组合。化工生产中的换热通常在两流体之间进行，换热的目的是将工艺流体加热（汽化），或是将工艺流体冷却（冷凝）。
加热过程安全分析：
加热过程危险性较大。装置加热方法一般为蒸汽或热水加热、载热体加热以及电加热等。
1.采用水蒸气或热水加热时，应定期检查蒸汽夹套和管道的耐压强度，并应装设压力计和安全阀。与水会发生反应的物料，不宜采用水蒸气或热水加热。
2.采用充油夹套加热时，需将加热炉门与反应设备用砖墙隔绝，或将加热炉设于车间外面。油循环系统应严格密闭，不准热油泄漏。
3.为了提高电感加热设备的安全可靠程度，可采用较大截面的导线，以防过负荷；采用防潮、防腐蚀、耐高温的绝缘，增加绝缘层厚度。添加绝缘保护层等措施。电感应线圈应密封起来，防止与可燃物接触。
4.电加热器的电炉丝与被加热设备的器壁之间应有良好的绝缘，以防短路引起电火花，将器壁击穿，使设备内的易燃物质或漏出的气体和蒸气发生燃烧或爆炸。在加热或烘干易燃物质，以及受热能挥发可燃气体或蒸气的物质，应采用封闭式电加热器。电加热器不能安放在易燃物质附近。导线的负荷能力应能满足加热器的要求，应采用插头向插座上连接方式，工业上用的电加热器，在任何情况下都要设置单独的电路，并要安装适合的熔断器。
5.在采用直接用火加热工艺过程时，加热炉门与加热设备间应用砖墙完全隔离，不使厂房内存在明火。加热锅内残渣应经常清除以免局部过热引起锅底破裂。以煤粉为燃料时，料斗应保持一定存量，不许倒空，避免空气进入，防止煤粉爆炸；制粉系统应安装爆破片。以气体、液体为燃料时，点火前应吹扫炉膛，排除积存的爆炸性混合气体，防止点火时发生爆炸。当加热温度接近或超过物料的自燃点时，应采用惰性气体保护。
（三）蒸馏及精馏
化工生产中常常要将混合物进行分离，以实现产品的提纯和回收或原料的精制。对于均相液体混合物，最常用的分离方法是蒸馏。要实现混合液的高纯度分离，需采用精馏操作。
蒸馏过程危险性分析：
在常压蒸馏中应注意易燃液体的蒸馏热源不能采用明火，而采用水蒸气或过热水蒸气加热较安全。蒸馏腐蚀性液体，应防止塔壁、塔盘腐蚀，造成易燃液体或蒸气逸出，遇明火或灼热的炉壁而产生燃烧。蒸馏自燃点很低的液体，应注意蒸馏系统的密闭，防止因高温泄漏遇空气自燃。对于高温的蒸馏系统，应防止冷却水突然漏入塔内，这将会使水迅速汽化，塔内压力突然增高而将物料冲出或发生爆炸。启动前应将塔内和蒸汽管道内的冷凝水放空，然后使用。在常压蒸馏过程中，还应注意防止管道、阀门被凝固点较高的物质凝结堵塞，导致塔内压力升高而引起爆炸。在用直接火加热燕馏高沸点物料时（如苯二甲酸酐），应防止产生自燃点很低的树脂油状物遇空气而自燃。同时，应防止蒸干，使残渣焦化结垢，引起局部过热而着火爆炸。油焦和残渣应经常清除。冷凝系统的冷却水或冷冻盐水不能中断，否则未冷凝的易燃蒸气逸出使局部吸收系统温度增高，或窜出遇明火而引燃。
真空蒸馏（减压蒸馏）是一种比较安全的蒸馏方法。对于沸点较高、在高温下蒸馏时能引起分解、爆炸和聚合的物质，采用真空蒸馏较为合适。如硝基甲苯在高温下分解爆炸、苯乙烯在高温下易聚合，类似这类物质的蒸馏必须采用真空蒸馏的方法以降低流体的沸点。借以降低蒸馏的温度，确保其安全。
（四）气体吸收与解吸
气体吸收按溶质与溶剂是否发生显著的化学反应可分为物理吸收和化学吸收；按被吸收组分的不同，可分为单组分吸收和多组分吸收；按吸收体系（主要是液相）的温度是否显著变化，可分为等温吸收和非等温吸收。在选择吸收剂时，应注意溶解度、选择性、挥发度、黏度。工业生产中使用的吸收塔的主要类型有板式塔、填料塔、湍球塔、喷洒塔和喷射式吸收器等。
解吸又称脱吸，是脱除吸收剂中已被吸收的溶质，而使溶质从液相逸出到气相的过程。在生产中解吸过程用来获得所需较纯的气体溶质，使溶剂得以再生，返回吸收塔循环使用。工业上常采用的解吸方法有加热解吸、减压解吸、在惰性气体中解吸、精馏方法。
（五）干燥
干燥按其热量供给湿物料的方式，可分为传导干燥、对流干燥、辐射干燥和介电加热干燥。干燥按操作压强可分为常压干燥和减压干燥；按操作方式可分为间歇式干燥与连续式干燥。常用的干燥设备有厢式干燥器，转筒干燥器、气流干燥器、沸腾床干燥器、喷雾干燥器。为防止火灾、爆炸、中毒事故的发生，干燥过程要采取以下安全措施：
1当干燥物料中含有自燃点很低或含有其他有害杂质时必须在烘干前彻底清除掉，干燥室内也不得放置容易自燃的物质。
2干燥室与生产车间应用防火墙隔绝，并安装良好的通风设备，电气设备应防爆或将开关安装在室外。在干燥室或干燥箱内操作时，应防止可燃的干燥物直接接触热源，以免引起燃烧。
3干燥易燃易爆物质，应采用蒸汽加热的真空干燥箱，当烘干结束后，去除真空时，一定要等到温度降低后才能放进空气；对易燃易爆物质采用流速较大的热空气干燥时，排气用的设备和电动机应采用防爆的；在用电烘箱烘烤能够蒸发易燃蒸气的物质时，电炉丝应完全封闭，箱上应加防爆门；利用烟道气直接加热可燃物时，在滚筒或干燥器上应安装防爆片，以防烟道气混入一氧化碳而引起爆炸。
4.间歇式干燥，物料大部分靠人力输送，热源采用热空气自然循环或鼓风机强制循环，温度较难控制，易造成局部过热，引起物料分解造成火灾或爆炸。因此，在干燥过程中，应严格控制温度。
5.在采用洞道式、滚筒式干燥器干燥时，主要是防止机械伤害。在气流于燥，喷雾干燥、沸腾床干燥以及滚筒式干燥中，多以烟道气、热空气为干燥热源。
6.干燥过程中所产生的易燃气体和粉尘同空气混合易达到爆炸极限。在气流干燥中，物料由于迅速运动相互激烈碰撞、摩擦易产生静电；滚筒干燥过程中，刮刀有时和滚筒壁摩擦产生火花，因此，应该严格控制干燥气流风速，并将设备接地；对于滚筒干燥，应适当调整刮刀与筒壁间隙，并将刮刀牢牢固定，或采用有色金属材料制造刮刀，以防产生火花。用烟道气加热的滚筒式干燥器，应注意加热均匀，不可断料，滚筒不可中途停止运转。斗口有断料或停转应切断烟道气并通氮。干燥设备上应安装爆破片。（六）蒸发
蒸发按其采用的压力可以为常压蒸发、加压蒸发和减压燕发（真空蒸发）。按其蒸发所需热量的利用次数可分为单效蒸发和多效蒸发。蒸发过程要注意如下问题：
1蒸发器的选择应考虑燕发溶液的性质，如溶液的黏度、发泡性、腐蚀性、热敏性，以及是否容易结垢、结晶等情况。
2在蒸发操作中，管内壁出现结垢现象是不可避免的，尤其当处理易结晶和腐蚀性物料时，使传热量下降。在这些蒸发操作中，一方面应定期停车清洗、除垢；另一方面改进蒸发器的结构，如把蒸发器的加热管加工光滑些，使污垢不易生成，即使生成也易清洗，提高溶液循环的速度，从而可降低污垢生成的速度。
（七）结晶
结晶是固体物质以晶体状态从蒸气、溶液或熔融物中析出的过程。结晶是一个重要的化工单元操作，主要用于制备产品与中间产品、获得高纯度的纯净固体物料。
结晶过程常采用搅拌装置。搅动液体使之发生某种方式的循环流动，从而使物料混合均匀或促使物理、化学过程加速操作。
结晶过程的搅拌器要注意如下安全问题：
1.当结晶设备内存在易燃液体蒸气和空气的爆炸性混合物时，要防止产生静电，避免火灾和爆炸事故的发生。
2，避免搅拌轴的填料函漏油，因为填料函中的油漏入反应器会发生危险。例如硝化反应时，反应器内有浓硝酸，如有润滑油漏入，则油在浓硝酸的作用下氧化发热，使反应物料温度升高，可能发生冲料和燃烧爆炸。当反应器内有强氧化剂存在时，也有类似危险。
3对于危险易燃物料不得中途停止搅拌。因为搅拌停止时，物料不能充分混匀，反应不良，且大量积聚；而当搅拌恢复时，则大量未反应的物料迅速混合，反应剧烈，往往造成冲料，有燃烧、爆炸危险。如因故障而导致搅拌停止时，应立即停止加料，迅速冷却；恢复搅拌时，必须待温度平稳、反应正常后方可续加料，恢复正常操作。
4.搅拌器应定期维修，严防搅拌器断落造成物料混合不匀，最后突然反应而发生猛烈冲料，甚至爆炸起火，搅拌器应灵活，防止卡死引起电动机温升过高而起火。搅拌器应有足够的机械强度，以防止因变形而与反应器器壁摩擦造成事故。
（八）萃取
萃取时溶剂的选择是萃取操作的关键，萃取剂的性质决定了萃取过程的危险性大小和特点。萃取剂的选择性、物理性质（密度、界面张力、黏度）、化学性质（稳定性、热稳定性和抗氧化稳定性）、萃取剂回收的难易和萃取的安全问题（毒性、易燃性、易爆性）是选择萃取剂时需要特别考虑的问题。工业生产中所采用的萃取流程有多种，主要有单级和多级之分。
萃取设备的主要性能是能为两液相提供充分混合与充分分离的条件，使两液相之间具有很大的接触面积，这种界面通常是将一种液相分散在另一种液相中所形成，两相流体在萃取设备内以逆流流动方式进行操作。萃取的设备有填料萃取塔、筛板萃取塔、转盘萃取塔、往复振动筛板塔和脉冲萃取塔。
（九）制冷
冷却与冷凝的主要区别在于被冷却的物料是否发生相的改变，若发生相变则成为冷凝，否则，如无相变只是温度降低则为冷却。冷却、冷凝操作在化工生产中十分重要，它不仅涉及到生产，而且也严重影响防火安全，反应设备和物料由于未能及时得到应有的冷却或冷凝，常是导致火灾、爆炸的原因。在工业生产过程中，蒸气、气体的液化，某些组分的低温分离，以及某些物品的输送、储藏等，常需将物料降到比水或周围空气更低的温度，这种操作称为冷冻或制冷。
冷冻操作的实质是利用冷冻剂自身通过压缩—冷却—蒸发（或节流、膨胀）的循环过程，不断地由被冷冻物体取出热量（一般通过冷载体盐水溶液传递热量），并传给高温物质（水或空气），以使被冷冻物体温度降低。一般说来，冷冻程度与冷冻操作技术有关，凡冷冻范围在—100℃以内的称冷冻；而在— 100～—200℃或更低的，则称为深度冷冻或简称深冷。
冷却（凝）及冷冻过程的危险控制要点如下：
（1）应根据被冷却物料的温度、压力、理化性质以及所要求冷却的工艺条件，正确选用冷却设备和冷却剂。忌水物料的冷却不宜采用水做冷却剂，必需时应采取特别措施。
（2）应严格注意冷却设备的密闭性，防止物料进入冷却剂中或冷却剂进入物料中。
（3）冷却操作过程中，冷却介质不能中断，否则会造成积热，使反应异常，系统温度、压力升高，引起火灾或爆炸。因此，冷却介质温度控制最好采用自动调节装置。
（4）开车前，首先应清除冷凝器中的积液；开车时，应先通入冷却介质，然后通入高温物料；停车时，应先停物料，后停冷却系统。
（5）为保证不凝可燃气体安全排空，可充氮进行保护。
（6）高凝固点物料，冷却后易变得黏稠或凝固，在冷却时要注意控制温度，防止物料卡住搅拌器或堵塞设备及管道。
2.冷冻过程的安全措施
（1）对于制冷系统的压缩机、冷凝器、蒸发器以及管路系统，应注意耐压等级和气密性，防止设备、管路产生裂纹、泄漏。此外，应加强压力表、安全阀等的检查和维护。
（2）对于低温部分，应注意其低温材质的选择，防止低温脆裂发生。
（3）当制冷系统发生事故或紧急停车时，应注意被冷冻物料的排空处置。
（4）对于氨压缩机，应采用不发火花的电气设备；压缩机应选用低温下不冻结且不与制冷剂发生化学反应的润滑油，且油分离器应设于室外。
（5）注意冷载体盐水系统的防腐蚀。
（十）筛分及过滤
1.筛分
在工业生产中，为满足生产工艺的要求，常常需将固体原料、产品进行筛选，以选取符合工艺要求的粒度，这一操作过程称为筛分。筛分分为人工筛分和机械筛分。筛分所用的设备称为筛子，通过筛网孔眼控制物料的粒度。按筛网的形状可分为转动式和平板式两类。
筛分过程的危险控制要点。在筛分可燃物时，应采取防碰撞打火和消除静电措施，防止因碰撞和静电引起粉尘爆炸和火灾事故。
2.过滤
过滤是使悬浮液在重力、真空、加压及离心的作用下，通过细孔物体，将固体悬浮微粒截留进行分离的操作。按操作方法，过滤分为间歇过滤和连续过滤两种；按推动力分为重力过滤、加压过滤、真空过滤和离心过滤。过滤采用的设备为过滤机。
（十一）物料输送
在工业生产过程中，经常需要将各种原材料、中间体、产品以及副产品和废弃物从一个地方输送到另一个地方，这些输送过程就是物料输送。在现代化工业企业中，物料输送是借助于各种输送机械设备实现的。由于所输进的物料形态不同（块状、粉态、液态、气态等），所采取的输送设备也各异。
l.液态物料输送
液态物料可借其位能沿管道向低处输送。而将其由低处输往高处或由一地输往另一地（水平输送），或由低压处输往高压处，以及为保证一定流量克服阻力所需要的压头，则需要依靠泵来完成。泵的种类较多，通常有往复泵、离心泵、旋转泵、流体作用泵等四类。
液态物料输送危险控制要点如下：
（1）输送易燃液体宜采用蒸气往复泵。如采用离心泵，则泵的叶轮应脯色金属制造，以防撞击产生火花。设备和管道均应有良好的接地，以防静电引起火灾。由于采用虹吸和自流的输送方法较为安全，故应优先选择。
（2）对于易燃液体，不可采用压缩空气压送，因为空气与易燃液体蒸气混合，可形成爆炸性混合物，且有产生静电的可能。对于闪点很低的可燃液体，应用氮气或二氧化碳等惰性气体压送。闪点较高及沸点在130℃以上的可燃液体，如有良好的接地装置，可用空气压送。
（3）临时输送可燃液体的泵和管道（胶管）连接处必须紧密、牢固，以免输送过程中管道受压脱落漏料而引起火灾。
（4）用各种泵类输送可燃液体时，其管道内流速不应超过安全速度，且管道应有可靠的接地措施，以防静电聚集。同时要避免吸入口产生负压，以防空气进入系统导致爆炸或抽瘪设备。
2.气态物料输送
气体物料的输送采用压缩机。按气体的运动方式，压缩机可分为往复压缩机和旋转压缩机两类。
气态物料输送危险控制要点如下：
（1）输送液化可燃气体宜采用液环泵，因液环泵比较安全。但在抽送或压送可燃气体时，进气入口应该保持一定余压，以免造成负压吸入空气形成爆炸性混合物。
（2）为避免压缩机气缸、储气罐以及输送管路因压力增高而引起爆炸，要求这些部分要有足够的强度。此外，要安装经核验准确可靠的压力表和安全阀（或爆破片）。安全阀泄压应将危险气体导至安全的地点。还可安装压力超高报警器、自动调节装置或压力超高自动停车装置。
（3）压缩机在运行中不能中断润滑油和冷却水，并注意冷却水不能进入气缸，以防发生水锤。
（4）气体抽送、压缩设备上的垫圈易损坏漏气，应注意经常检查及时换修。
（5）压送特殊气体的压缩机，应根据所压送气体物料的化学性质，采取相应的防火措施。如乙炔压缩机同乙炔接触的部件不允许用铜来制造，以防产生具有爆炸危险的乙炔铜。
（6）可燃气体的管道应经常保持正压，并根据实际需要安装逆止阀、水封和阻火器等安全装置，管内流速不应过高。管道应有良好的接地装置，以防静电聚集放电引起火灾。
（7）可燃气体和易燃蒸气的抽送、压缩设备的电机部分，应为符合防爆等级要求的电气设备，否则，应穿墙隔离设置。
（8）当输送可燃气体的管道着火时，应及时采取灭火措施。管径在150 mm以下的管道。一般可直接关闭闸阀熄火；管径在150 ram以上的管道着火时，不可直接关闭闸阀熄火，应采取逐渐降低气压。通入大量水蒸气或氨气灭火的措施。但气体压力不得低于50～100 Pa.严禁突然关闭闸阀或水封。以防回火爆炸。当着火管道被烧红时，不得用水骤然冷却。
如何做好化工企业动火作业的安全管理
化工生产是国家、社会经济发展不可或缺的一大产业，但其具有易燃、易爆、有毒、腐蚀性强，高温、高压操作，生产工艺复杂等特点，稍有不慎很容易发生火灾、爆炸事故，造成较大的损失如：经济、财物、生命、名誉等。因此，搞好化工企业的安全生产，不仅关系到企业的正常生产和职工的人身安全，还关系到企业的生存发展和社会秩序的稳定。为此，我们应该从以下方面加强管理：
一、加强安全队伍建设，提高安全管理人员素质
随着社会的进步和科学技术的发展，安全管理知识也有所改进和创新，我们的安全管理人员也要与时俱进，掌握新知识，学习新方法，为企业的安全工作做出应尽之责。事实证明，很多事故都与企业员工的自身安全素质即安全技能有着密切的关系，安全技术和技能不过硬，突发事故状态下就没有能力去应对，就无法准确判断事故的发生原因，从而难以采取相应措施去解决处理。因此，企业要把培养员工安全技术素质放在非常突出的位置，不断强化，不断坚持做下去。
二、责任分配到人，层层加以落实
建立健全的各级安全生产责任制，层层签订安全生产责任书，形成上下左右全方位责任到人的安全生产管理保证体系。成立专职安全管理机构，配备合格的专职安全管理人员，实行各级主管领导负责制，将安全生产管理的职责层层分解，落实到各岗位每一个人。
三、要求经常检查，全面消除隐患
落实安全生产检查制度，经常开展安全检查。公司、安全主管部门、车间(工段)都要经常检查。检查的形式：公司可进行普检、抽检、专检；车间应进行自检、互检；主管领导和安全员应经常进行巡逻检、监督检；班组应进行上班检、下班检和过程检。全面检查，消除隐患死角。
四、建立规章制度，严肃纪律
要根据国家有关法律和企业实际，制订一套全面细致切实可行的安全生产管理规章制度，如《劳动人事管理制度》、《安全生产管理制度》等等，使员工在日常工作中有章可遁，有法可依。
五、加强培训教育，坚持持证上岗
制订一定的培训教育计划，做到安全培训教育经常化、制度化、多样化、专业化、系统化，提高员工的安全技术素质和心理安全意识。化工区内进行各项作业，必须办理相关的安全作业证，并实行严格的票证管理制度。如“动火安全作业证”、“设备内安全作业证”等等。必须严格按照国家石油和化学工业局发布的《化工企业厂区作业安全规程》办事，程序要清，控制要严，防范要紧，一定要把好安全关。
六、安全使用装置，确保安全生产
劳保用品，配齐穿好。兰州石化为此建立了“一二三四五”的风险评价管理方式。以风险评价为核心的安全保障系统为中心；装置开停车、系统清洗和检修作业为“二个重点”；全员生产责任制落实、检查、考核到位为“三个到位”；日常安全措施的检查，深入生产现场检查安全制定的执行情况，利用周岗检着重对重点部位、重点设备的检查， “季节检查法” 为“四项检查”；开停车、系统清洗和检维修现场，车间安全员、安全监督深入现场，安全教育到现场，事故处理到现场，监督检查落实隐患措施到现场，为“五到现场”。在此安全评价体系的基础上，才能更好的确保装置安全运转，生产安全进行。
七、事故处理，一点也不能马虎
严格执行事故报告制度，禁止不报、瞒报、谎报、漏报。事故处理(含未遂事故)，一定要坚持“四不放过”原则，即“事故原因不查清不放过，事故责任人和职工群众没有受到教育不放过，防范措施不落实不放过，事故责任人不处理不放过”。
八、尊重科学知识，按照规律操作，安装维修要加强监管
尤其是外来施工单位的工作人员。平时加强对设备的科学维护保养，提高设备可靠性；严肃劳动纪律，严格按规操作，杜绝“违章操作、违章指挥、违反劳动律”的“三违”现象。在设备的安装维修、技改更换过程中，免不了要动火、入锅、登高、吊装等作业，而这些作业又极具危险性，要加强对此类作业的监督和管理，做到作业前有计划、有步骤、有方法、有措施。全面加强监管。
九、化工命令要严格执行。劳动监督到位，奖罚要分明
化工部根据化工生产的特点，制订有比较全面系统的化工企业安全生产禁令如：“生产区十四个不准”、“动火作业六大禁令” “机动车辆七大禁令”等禁令。这些禁令是科学实践的结晶，也是经验教训的总结，必须认真贯彻执行。各项规程和制度的实施，也离不开监督。要选用懂技术、守纪律、责任心强、不怕得罪人、尤其是会管理的人，担任专职安全监督员。发现违纪违规或安全隐患，照章办事，按规处罚，使安全规程和规章制度真正落到实处。不能因为为了人情而导致事故的发生。
十、 仓储要求分类，安排专人管理
化工生产危险物料多，特性各异，应将产品按规格、包装、特性分类隔离堆放，明码标识，切不可杂乱放置。实行专库储存、专人保管、专帐登记、专人监督检查。
十一、建立安全档案，及时总结规律
建立安全生产管理档案，如：事故隐患及事故处理报告、安全生产的法规文件、各类检查记录和考核统计报表等等，利用这些档案分析原因、剖析案例，总结经验，教育职工，落实预防措施，减少违规率，遏制事故的发生。
十二、警戒标示要醒目，警戒语要清楚
化工区内危险物品多，危险岗位多，为引起人们的注意和重视，提高警惕性和防范意识，减少事故的发生，对那些要害部位、危险岗位、重点设备、安全设施、消防器材、事故应急处理器具放置位置，必须设立明显醒目的警示、警告和指示、指令标志。 以上只是我们略见。总之，安全生产管理是一门综合性、技术性很强的学科，也是一项系统工程，化工生产尤甚如此。在工作中要我们想办法、动脑筋，努力造就一种让全体员工深刻认识“安全为我，我要安全，安全从我抓起”的氛围，且付诸实践，做到“人人管安全，处处防事故”，只有这样才能确保化工企业生产安全，发展稳定。安全第一，预防为主，体现了生命安全在化工生产过程中的无比重要性，化工生产中的安全管理工作还包含设备安全管理、工艺安全管理，生产全过程的安全管理等内容，只有各个环节的安全都有了保证，生产过程中的生命安全才可能有保障。
安全管理工作决不仅仅是安全管理部门的事，应该是全体员工的神圣职责，让我们在各自的工作岗位上，在任何一项工作中，真正树立安全第一的思想，努力提高安全意识，把安全工作做到实处，只有这样，我们才可能真正为企业的生产经营和未来的发展做出应有的奉献。
