中石油管道焊接指导书（石油管道焊接工艺标准规范）
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管道焊接 需要作业指导书吗
焊接作业指导书(WWI) 跟 焊接工艺规程（WPS）有些人员区别的不是很清楚。现在就这个问题介绍一下
WWI是于制造焊接件有关的加工和操作细则性的作业文件，是焊工施焊时使用的作业指导书，可以保证施工时质量的再现性。
WPS经过评定合格，对产品的焊接指导作用在于保证焊接接头的力学性能、堆焊层的化学成分、型式试验件的接头焊接质量。这些是指焊接质量要求与管理要求的一部分，而不是全部。
WWI是有工艺人员依据评定合格的WPS从焊制具体的产品出发，充分根据经验和理论综合考量焊接质量要求进行编制的，同一份WPS 可以作为多分WWI编制的依据。
第一，要认识到什么是问题？
问题就是目标与现状的差别。发现问题非常重要的方法就是直接从KPI入手。很多企业都有考核的问题，各部门每个人都有KPI，当KPI的趋势不好或某个点的指标产生异常的时候，我们就要去检讨这是不是一个问题，这算是我们发现问题的一个切入点。就好象体检报告、开车仪表盘，我们看数据是否有问题，这是一个发现问题最直接的方法。
第二，我们要看结果怎么产生的？
它的影响因素是怎么产生的？
在生产现场可以从人、机、料、法、环五个方面去看。
人的方面。提到问题我们就要先想他的标准是什么？现状是什么样的？没有标准就没有问题。比如，生产线员工的标准是完成上岗培训，如果员工有培训就不是问题，如果没有就是问题。再者，关于人的方面，特殊岗位或关键岗位有没有通过特殊的认证。比如操作叉车、高压测试、焊工焊接等，特殊岗位有特殊的要求，如果员工有通过相关资格认证就没有问题，反之就是问题。
机的方面。机的方面主要看设备。看设备的状态是正常工作还是停机，正常工作是正常，停机可能是异常。对于停机的情况，就要去找出并分析停机的原因，是缺料？设备坏啦？换模？如果是换模，那换模的时间有没有标准……找到原因后我们才能确定问题。然后，所有问题统统要回到标准上去。问题就是目标与实际的差别，这是我们的思维模式。
料的方面。在生产现场从料的方面看问题，主要看生产线有没有标识，物料的数量，物料的种类，物料的摆放方式，物料摆放有没有标识，标识是否清晰，物料有没有混放，物料堆放有没有超过限高，物料摆放的上限下限是否合适等。
蒸汽管道焊接为什么要用氩弧焊
管道是铝材质的吗，如果是，焊接铝的话，用氩弧焊效果理想。
氩弧焊是焊接铝及铝合金较完善的方法。由于氩气的保护作用和氩离子对氧化膜的阴极破碎作用，氩弧焊可以不用焊剂，这就避免了焊后残渣对接头的腐蚀。此外，焊接时氩气流对焊接区的冲刷，使接头显著冷却。从而改善了接头的组织和性能。但是由于不用焊剂，焊前清理要求比其它方法严格。氩弧焊可采用钨极或熔化极，手要或自动(半自动)。方法选择是根据工件结构大小或生产条件决定。薄板结构一般用钨极手工氩弧焊，而厚板就用熔化极氩弧焊。钨极手工氩弧焊时，一般采用交流电元，而熔化极氩焊时则采用直流反接。
郑州市船王焊材为您解答。
有没有各类管道焊接方法及标准？
管道焊接技术标准
金属管道种类繁多、数量大，使用工况千差万别。我国不同行业采用不同的应用标准体系，标准之间差别很大。当然，由于金属管道的工况，如温度、压力、介质、环境等不同，标准有差距是客观存在的。例如，电力电站管道高压、高温、蒸汽介质居多；石化、石油管道受压、腐蚀介质居多；化工行业管道还有剧毒介质（如氯气）；机械行业压力容器，按使用情况及工况分成低压、中压、高压、超高压，按容器类别分成第一类压力容器、第二类压力容器、第三类压力容器。船舶管道有高压的蒸汽管道、主机冷却的海水管道（承压及受腐蚀）、污水管道（承压及受高温）、燃油输送管道、压缩空气管道等，在不同的工况条件下运行。以下择要介绍一些基本标准。一、压力管道分类1. 压力管道的定义压力管道是指在生产、生活中使用的可能引爆或中毒等危险性较大的特种设备及管道。① 输送GB5044①《职业性接触毒物性危害程度分级》中规定的毒性程度为极度危害介质的管道。② 输送GB5016②《石油化工企业设计防火规范》及GBJ16《建筑设计防火规范》中规定的火灾危险性为甲、乙类介质的管道。③ 最高工作压力不小于0.1MPa（表压，下同），输送介质为气（汽）体及液化气体的管道。④ 最高工作压力不小于0.1MPa，输送介质为可燃、易焊、有毒以及有腐蚀性或高温工作温度不小于标准沸点的液体管道。⑤ 上述四项规定管道的附属设施（弯头、大小头、三能、管帽、加强管接头、异径短管、管箍、仪表管、嘴、漏斗、快速接头等管件；法兰、垫片、螺栓、螺母、限流孔板、盲板、法兰盖等连接件；各类阀门、过滤器、流水器、视镜等管道设备，还包括管道支架以及安装在压力管道上的其他设施）。 ① GB5044分为四级（与99容规相同）：极度危害（1级）＜0.1mg/m3；高度危害（2级）0.1～1mg/m3；中度危害（3级）1.0～10mg/m3；轻度危害（4级）＞10mg/m3。② GB5016标准对可燃气体火灾危险性分甲、乙两类，甲类气体为可燃气体与空气混合物的爆炸下限不大于10％（体积），乙类气体为可燃气体与空气混合物的爆炸下限不小于10％（体积）。GB5016标准对液态烃、可燃液体的火灾危险性按如下分类：甲A类 15℃的蒸汽压力大于0.1MPa的烃类液体及其他类似的液体；甲B类 甲A类以外的可燃液体，闪点小于28℃；乙A类 28℃≤闪点≤45℃的可燃液体；乙B类 45℃＜闪点＜60℃的可燃液体；丙A类 60℃＜闪点≤120℃的可燃液体；丙B类 闪点≥120℃的可燃液体。2. 压力管道分类、分级（见表1）表1 压力管道分类、分级名 称 类别 级别 工 况 和 参 数
长输管道 GA GA1 ⑴ 介质：有毒、可燃易爆气体，P＞1.6MPa的管道⑵ 介质：有毒、可燃易爆气体，DN≥300mm，输送距离≥200km的管道⑶ 介质：浆体中，DN≥150mm，输送距离≥50km的管道
GA2 ⑴ 介质：有毒、可燃易爆气体，P≤1.6MPa的管道⑵ GA1(2)范围以外的长输管道⑶ GA1(3)范围以外的长输管道
公用管道 GB GB1 燃气管道
GB2 热力管道
工业管道 GC GC1 ⑴ GB5044标准中，毒性程度为极度危害介质的管道⑵ GB50160、GBJ16标准中规定的火灾危险性为甲、乙类可燃气体或甲类可燃气体介质，且P≥4.0MPa的管道⑶ 输送流体介质，且P≥10.0MPa的管道
GC2 ⑴ 输送GB50160、GBJ160标准中规定的火灾危险性为甲、乙类可燃气体或甲类可燃气体介质，且P＜0.4MPa的管道⑵ 流体介质：可燃、有毒，P＜4.0MPa，t≥400℃的管道⑶ 流体介质：不可燃、无毒，P＜10MPa，t≥400℃的管道⑷ 流体介质： P＜10.0MPa，t＜400℃的管道
注：表中P为设计压力；t为工作温度；DN为公称直径。3. 中石化集团公司压力管道分类（见表2）表2 中石化集团公司压力管道分类类别 工 况 和 参 数
第一类 ⑴ 输送毒性程度为极度、高度危害的介质所使用管道（苯除外）⑵ 35.0MPa≥P≥10.0MPa的管道
第二类 ⑴ P＜10.0MPa，输送甲、乙类可燃气体，甲A类、乙类可燃液体介质的管道⑵ 工作温度高于闪点的可燃液体介质管道⑶ P≥4.0MPa，无毒、不可燃介质管道（不含输水管道）
第三类 ⑴ 乙B类、丙类可燃液体管道⑵ P≥1.6MPa，不可燃介质管道（不含水管）⑶ P≥0.1MPa，输送介质为汽（气）体，有毒、有腐蚀性或温度不低于标准沸点的液体管道
第四类 P≥35.0MPa超高压管道
第五类 长输管道
第六类 公用管道，含公用燃气和热力管道
4. 管子系列标准压力管道设计及施工，首先考虑压力管道及其元件标准系列的选用。世界各国应用的标准体系虽然多，大体可分成两大类。压力管道标准见表3。法兰标准见表4。表3 压力管道标准分 类 大外径系列 小外径系列
规格DN-公称直径Ф－外径 DN15-ф22mm，DN20-ф27mmDN25-ф34mm，DN32-ф42mm DN40-ф48mm，DN50-ф60mm DN65-ф76(73)mm，DN80-ф89mm DN100-ф114mm，DN125-ф140mm DN150-ф168mm，DN200-ф219mm DN250-ф273mm，DN300-ф324mmDN350-ф360mm，DN400-ф406mm DN450-ф457mm，DN500-ф508mm DN600-ф610mm， DN15-ф18mm，DN20-ф25mmDN25-ф32mm，DN32-ф38mm DN40-ф45mm，DN50-ф57mm DN65-ф73mm，DN80-ф89mm DN100-ф108mm，DN125-ф133mm DN150-ф159mm，DN200-ф219mm DN250-ф273mm，DN300-ф325mmDN350-ф377mm，DN400-ф426mm DN450-ф480mm，DN500-ф530mm DN600-ф630mm，
表4 法兰标准分 类 欧式法兰（以200℃为计算基准温度） 美式法兰（以430℃为计算基准温度）
规格PN－压力等级 压力等级：PN0.1,PN0.25,PN0.6,PN1.0,PN1.6,PN2.5,PN4.0,PN6.3,PN10.0,N16.0,PN25.0,PN40.0 压力等级：PN2.0(CL150),PN5.0(CL300),PN6.8(CL400),PN10(CL600),PN15.0(CL600),PN25(CL1500),PN42.0(CL2500)
注：对于CL150(150lb级)是以300℃作计算基准温度。从表3、表4可知，无论是管子还是法兰，两个系列均不能混合使用。二、管道焊接常用标准1. 管道焊接常用标准关于压力管道的施工规范，综合性的有GB 50235、GB 50236和SH 3501《石油化工剧毒、可燃介质管道施工验收规范》、HC 20225《化工金属管道施工及验收规范》、J28《城市供热管网工程及验收规范》、CJJ23《城市燃气输配工程施工及验收规范》等。GB 50235和SH 3501这两个综合性施工规范是目前石油化工生产建设中最常用的标准。输油、输气长输管道建设发展很快，这方面的标有行业标准SY 0401－1998《输油输气管道线路工程施工及验收规范》。为了便于阅读，在表5中列出了压力管道焊接常用标准。表5 压力管道焊接常用标准编 号 名 称
国家质量技术监督局 锅发（1999）154号 压力容器安全技术监察规程（99容器）
DL 5031、（DL-5007） 电力建设施工及验收技术规范（管道篇）（焊接篇）
GB 50235 工业金属管道工程施工及验收规范
GB 50236 现场设备工业管道焊接工程施工及验收规范
GB50184 工业金属管道工程质量检验评定标准
GB 985 气焊、手工电弧焊气体保护焊焊缝坡口的基本形式与尺寸
GB986 埋弧焊焊缝坡口的基本形式和尺寸
JB 4708 钢制压力容器焊接工艺评定
JB/T 4709 钢制压力容器焊接规程
JB 4730 压力容器无损检测
SHJ 502 钛管道施工及验收规范
SHJ 509 石油化工工程焊接工艺评定
SHJ 517 石油化工钢制管道工程施工工艺
SHJ 514 石油化工设备安装工程质量检验评定标准
SHJ 520 石油化工工程铬钼耐热钢管道焊接技术规程
SH 3501 石油化工剧毒、可燃介质管道施工及验收规范
SH 3508 石油化工工程施工工程及验收统一标准
SH 3523 石油化工工程高温管道焊接规程
SH 2525 石油化工低温钢焊接规程
SH 3526 石油化工异种钢焊接规程
SH 3527 石油化工不锈钢复合钢焊接规程
HC 20225 化工金属管道施工及验收规范
CCJ 28 城市供热管网工程及验收规范
GB/T 9711.1－1998 螺旋焊管生产标准
中国船级社 材料与焊接规范1998第九章压力管系焊接
SY 0401－1998 输油输气管道线路工程施工及验收规范
2. 国外常用标准体系为了对国外通用的和先进的相关标准体系有所了解，现将有关管道的国外部分常用标准体系列于表6。表6 国外部分常用标准体系国 别 标 准 号 标 准 名 称
德国（DNI） DIN 2410.T.1 管子及钢管标准概述
DIN 2448 无缝钢管 尺寸及单位长度质量
DIN 2458 焊接钢管 尺寸及单位长度质量
DIN 2501.T.1 法兰连接尺寸
美国（ANSI） ANSI/ASME 836.10 无缝及焊接钢管
ANSI/ASME B36.19 不锈钢无缝及焊接钢管
ANSI/ASME E16.9 工厂制造的钢对焊管件
ANSI/ASME B16.28 钢制对焊小半径弯头和回弯头
ANSI/ASME B16.5 管法兰和法兰管件
ANSI/ASME B16.47 大直径钢法兰
日本（JIS） JIS G3452 普通用途碳钢管
JIS G3454 承压用碳钢管
JIS G3455 高压用碳钢管
JIS G3456 高温用碳钢管
JIS G3457 电弧焊碳钢管
JIS G3458 合金钢管
JIS G3459 不锈钢钢管
JIS G3468 电弧焊大直径不锈钢钢管
JIS B2201 铁素体材料管法兰压力等级
JIS B2202 管法兰尺寸
JIS B2210 铁素体材料管法兰基础尺寸
JIS B2220 钢制管法兰
JIS B2311 普通用途的钢制对焊管件
JIS B2312 钢制对焊管件
JIS B2313 钢板制对焊管件
国际标准化组织（ISO） ISO 4200 焊接和无缝平端钢管尺寸和单位长度
ISO 1127 不锈钢钢管尺寸公差和单位长度质量
ISO 3183 石油和天然气工业用钢管
ISO 6759 热交换器用无缝钢管
ISO 7005-1 金属管法兰
英国（BS） BS 1600 石油工业用钢管尺寸
BS 3600 承压用焊接钢管和无缝钢管的尺寸及单位长度质量
BS 3605.1 承压焊接无缝不锈钢钢管
BS 1965 对焊承压管件
BS 1640 石油工业用对焊管件
还有很多
焊接工艺评定和焊接作业指导书 管道的，谢谢
不同的产品有不同的焊接工艺评定标准，如，压力容器焊接工艺评定标准是JB4708-2000，刚今年7月份国家能源局发布了新标准，将锅炉、压力容器和压力管道的焊接工艺评定合在了一起，是NB/T47014-2011 承压设备焊接工艺评定，10月1日实施。该标准上有推荐格式。
厂房压力管道焊接作业指导书
1.2管道材质分别为：Q235-A、Q235-B、10#钢、20#钢和0Cr18Ni9不锈钢等。
1.3管道规格最小从Φ21~Φ630mm，壁厚从2.75~9.0mm。
2、编制依据：
2．1甲方提供的施工图纸
2．2《工业金属管道施工及验收规范》（GB50235-97）
2．3《给排水管道工程施工及验收规范》（GB50268-2002）
2．4《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》（GB50236-98）
2．5《焊接材料质量管理规程》（JB/T3223-96）
2．6《钢熔化焊对接接头射线照相和质量分级》（GB3323）
2．7公司相关技术文件
3、施工技术措施：
3.1人员配备
3.1.1焊接技术管理人员、检验检测人员、焊工均持有在有效期内的相应资格证书，并从事允许范围内的工作。
3.1.2焊工施焊前应进行现场模拟练习考试合格。
3.1.3焊工熟悉焊接工艺，并经技术交底后上岗。
3.2焊接机具
3.2.1备有足够焊机、焊枪和焊钳。电焊机应定期检查、维护，确认完好。
3.2.2焊机应选用特性良好、电流调节灵敏、稳定可靠的逆变焊机。
3.2.3选用轻巧、接触良好、不易发热且便于焊条更换的焊钳。
3.2.4焊枪气管无破损、磁咀无缺损、手柄不易发热。
3.2.5备有满足焊接清理、打磨的电动工具——内磨机和角向磨光机。
3.3焊接材料
3.3.1焊条、焊丝入库前应进行检查验收，检查包装是否完好无破损、无受潮现象、标志清晰应与产品实物相符，必须有材质证明书和产品合格证。
3.3.2经验收合格入库的焊条、焊丝应按类别、规格、数量分别进行登记存放。
3.3.3焊接材料的储存应保持适宜的温度及湿度。室内温度应在5℃以上，相对湿度不超过60%。室内应保持干燥，焊条离墙、地面距离不小300mm，室内应保持清洁。
3.3.4焊条严格按照产品说明书规定温度、时间进行烘烤，重复烘烤不得超过两次，烘干的焊条应在规定的温度范围内恒保存，以备使用。
3.3.5焊条的烘烤、发放及回收应作详细记录，达到焊接材料使用的可追朔性。
3.3.6焊丝使用前应清除锈、污垢、油污，直至露出金属光泽。
3.3.7氩弧焊时使用的氩气应有合格证，纯度应在99.95以上。
3.3.8钨极选用φ2.5mm铈钨,使用前磨成60℃尖槌体,尖部φ0.3mm并倒角成园弧。
3.4焊前准备
3.4.1检查焊机是否处于正常状态，焊枪、氩气流量计和焊钳是否完好。备齐打磨清理工器具——内磨机、角向磨光机、钢丝刷、锒头、錾子等。焊接材料——焊条或焊丝、氩气准备到位。
3.4.2焊前仔细检查坡口表面及坡口附近管内外10~20mm范围内的油、漆、垢、锈、水渍、污物必须清理干净，并打磨至露出金属光泽。
3.4.3为保证全焊透，对口间隙应在2.5~3.5mm之间，严格控制无间隙或在坡口内加填塞物焊接。
3.5焊接工艺
3.5.1对口要求：壁厚在6.0mm及以下加工V形坡口55~60℃，钝边1.0mm, 对口间隙2.5~3.5mm; 壁厚大于6.0mm加工V形坡口60~65℃, 钝边1.0mm, 对口间隙2.5~3.5mm。
3.5.2焊接方法根据材质厚度和管径大小，管径在76mm以下，壁厚在6.0mm及以下采取（GTAW）全氩弧焊工艺，管径大于等于76mm，壁厚大于6.0mm的管子采取（GTAW+SMAW）氩弧焊打底手工电弧焊盖面工艺。
3.5.3焊接材料选用：10#、20#钢和Q235钢采取氩弧焊时焊丝用H08A或TIG-J50焊丝，采取电弧焊时选用E4303（J422）或E4315（J427）焊条，规格为φ2.5~3.0mm;
焊接0Cr18Ni9不锈钢氩弧焊时,用H0Cr21Ni10(ER308)焊丝, 碳素钢与0Cr18Ni9不锈钢焊接时,用H1Cr24Ni13(ER309) 焊丝。不锈钢与不锈钢焊接和不锈钢与碳素钢焊接均应进行内充氩，充氩流量8~9L。
3.5.4氩弧焊时的工艺参数：焊丝φ2.5mm，钨极φ2.5mm，焊接电流95~110A，焊接电压12~14V，氩气流量8~10L。
3.5.5电弧焊时的工艺参数：φ2.5mm焊条焊接电流65~75A，焊接电压20~22V；φ3.2mm焊条焊接电流95~120A，焊接电压22~24V。
3.5.6焊接过程中注重接头和层间的打磨清理，每个口焊完后进行清渣自检，发现缺陷及时处理。
4、质量保证：
4.1在质量检查中发现有不合格的焊口时，必须进行打磨或挖补处理，挖除缺陷后修磨的坡口、钝边、间隙应符合对口要求，补焊工艺与首次焊接时相同。
4.2焊缝外观质量标准:
焊缝的外观质量标准根据设计要求及《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》要求进行质量分级。
4.2.1裂纹：Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ、Ⅳ级焊缝均不允许。
4.2.2表面报孔：Ⅰ、Ⅱ级焊缝不允许；Ⅲ级焊缝每50mm焊缝长度内允许直径≤0.3δ,且≤2mm气孔2个,孔间距≥6倍孔径；Ⅵ级焊缝每50mm焊缝长度内允许直径≤0.4δ,且≤3mm气孔2个。
4.2.3表面夹渣：Ⅰ、Ⅱ级焊缝不允许；Ⅲ级焊缝允许深≤0.1δ，长≤0.3δ，且≤10mm；Ⅳ级焊缝允许深≤0.2δ，长≤0.5δ，且≤20mm。
4.2.4咬边：Ⅰ、Ⅱ级焊缝不允许；Ⅲ级焊缝允许≤0.05δ，且≤0.5mm,边续长度≤100mm,且焊缝隙两侧咬边总长≤10%焊缝全长; Ⅳ级焊缝允许深≤0.1δ，且≤1 mm,长度不限。
4.2.5未焊透: Ⅰ、Ⅱ级焊缝不允许；Ⅲ级焊缝不加垫单面焊允许值≤0.1δ, 且≤1.5 mm,缺陷总长在6δ焊缝长度内不超过δ; Ⅳ级焊缝≤0.2δ, 且≤2.0 mm,每100 mm焊缝内缺陷总长≤25 mm。
4.2.6根部收缩: Ⅰ级焊缝不允许; Ⅱ级焊缝允许≤0.2+0.02δ, 且≤0.5 mm,长度不限; Ⅲ级焊缝允许≤0.2+0.02δ, 且≤1.0 mm, 长度不限; Ⅳ级焊缝允许≤0.2+0.04δ,且≤1.0 mm长度不限。
4.2.7角焊缝厚度不足: Ⅰ、Ⅱ级焊缝不允许；Ⅲ级焊缝允许≤0.3+0.05δ, 且≤1.0 mm,每100 mm焊缝长度内缺陷总长≤25 mm; Ⅳ级焊缝允许≤0.3+0.05δ, 且≤2.0 mm, 每100 mm焊缝长度内缺陷总长≤25 mm。
4.2.8余高: Ⅰ、Ⅱ级焊缝≤1.0+0.1b,且最大为3.0mm; Ⅲ、Ⅳ级焊缝≤1.0+0.2b,且最大为5.0mm。
4.3焊缝内部质量标准
焊缝内部质量标准根据设计要求及《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》、《钢熔化焊对接接头射线照相和质量分级》（GB3323）等规范标准检验评定。
4.3.1各种介质管道焊缝的无损检测数量根据设计要求和规程、规范要求比例进行射线探伤检验。
4.3.2合格标准：Ⅰ级焊缝Ⅰ级片合格;Ⅱ级焊缝Ⅱ级片合格; Ⅲ级焊缝Ⅲ级片合格。
