化工厂检修车间安全怎么抓（化工厂车间安全隐患排查）
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进入化工厂车间在安全方面应该注意的事项
1、防火防爆隐患
在容易引起火灾、爆炸的部位，应充分设置超温、超压等检测仪表、报警（声、光）和安全联锁装置等设施，所有与易燃、易爆装置连通的惰性气体、助燃气体的输送管道，均应设置防止易燃、易爆物质窜入的设施，但不宜单独采用单向阀，放空管最低处应装设灭火管接头。
2、了解化学危险物品性质
在装卸搬运化学危险物品前，要预先做好准备工作，了解物品性质，检查装卸搬运的工具是否牢固，不牢固的应予更换或修理，如工具上曾被易燃物、有机物、酸、碱等污染的，必须清洗后方可使用。
3、穿戴相应防护用具
操作人员应根据不同物资的危险特性，分别穿戴相应合适的防护用具，工作对毒害、腐蚀、放射性等物品更应加强注意，防护用具包括工作服、橡皮围裙、橡皮袖罩、橡皮手套、长筒胶靴、防毒面具、滤毒口罩、纱口罩、纱手套和护目镜等。
4、保持化工厂车间空气流通
装卸搬运毒害品时，必须保持现场空气流通，如果发现恶心、头晕等中毒现象，应立即到新鲜空气处休息，脱去工作服和防护用具，清洗皮肤沾染部分，装卸搬运爆炸品、一级易燃品、一级氧化剂时，不得使用铁轮车、电瓶车(没有装置控制火星设备的电瓶车)，及其他无防爆装置的运输工具。
扩展资料：
装卸搬运强腐蚀性物品，操作前应检查箱底是否已被腐蚀，以防脱底发生危险，搬运时禁止肩杠、背负或用双手揽抱，只能挑、抬或用车子搬运。搬运堆码时，不可倒置、倾斜、震荡，以免液体溅出发生危险。
在现场须备有清水、苏打水或衡醋酸等，以备急救时应用，进入设备内作业，做到物料不切断不进入；清洗置换不合格不进入；行灯不符合规定不进入；没有监护人员不进入；没有事故抢救后备措施不进入。
操作中对化学危险物品应轻拿轻放，防止撞击、摩擦、碰摔、震动。液体铁桶包装下垛时，不可用跳板快速溜放，应在地上，垛旁垫旧轮胎或其他松软物，缓慢下，标有不可倒置标志的物品切勿倒放。发现包装破漏，必须移至安全地点整修，或更换包装，整修时不应使用可能发生火花的工具。
化工厂安全工作怎么开展
首先第1点的话要学习增强安全意识，练习提高安全防范能力，认真履行安全责任义务和权利，严格遵守安全规章制度，实实际工作中在认真学习安全技术知识，积极参加安全培训和活动，严格遵守各项安全规章制度的基础上，严格交接班的制度。
如何搞好车间安全生产
安全事故的发生，大多都是人的思想不重视，管理不严、操作不当、违反规程引起的，人的因素占主导地位；为了彻实提高车间全体人员安全操作技能，防范安全事故发生，车间从员工安全思想理念的树立与转变入手，以“高标准、严要求、重落实、抓细节、安全第一”的企业管理文化理念，严抓安全思想意识、知识教育与安全管理，使车间每人员工由“要我安全”向“我要安全”再到“我会安全”的转变，让安全能否伴我们度过一年的春夏秋冬，车间积极采取相应的管理措施：
一、以人为本，加大安全宣传教育，营造良好的安全管理氛围，让员工从思想上认识理解企业重视安全管理是企业对员工人身安全负责，领导严抓安全管理是对员工的关心与爱护，员工遵章作业，关心安全是对自己负责、对家庭负责、对企业负责的根本职责；消除员工安全抵触心理，自觉拥护安全管理工作。树立“以人为本，安全第一”的管理理念，让员工对企业有安全感、亲切感、归属感和使命感。
二、健全安全生产管理制度，用制度来管安全，增强了员工的安全责任心和自我思想制约，提高了抓好安全生产的自觉性。形成安全生产管理人人有责，层层把关，全员互相监督协作的格局，很好的促进生产现场安全管理，实现了最大限度地防止、减少或杜绝各类违章事故发生的目标。
三、深入开展事故隐患排查治理工作，加大现场隐患排查治理，做到排查不留死角，整改不留后患。车间每星期由主任组织本车间班级以上管理人员本车间范围进行一次自检，对发现的问题进行自纠，并对排查出的安全隐患汇总形成整改通知单，落实责任人、完成时间及要求，及时消除安全生产隐患；每天由岗位工负责对本岗位进行安全隐患排查，发现隐患及时汇报处理。
四、彻实抓好教育培训，增强自我防范意识。安全事故的发生主要由物的不安全状态和人的不安全行为引起。车间有针对性加大安全生产宣传教育和培训力度，利用事故案例教育、警醒车间员工的安全意识、强化安全技能；将对员工的安全知识教育作为重点工作来抓，不断提高员工的安全思想意识，促使每一位员工在生产工作中都必须自觉严格遵守各项安全管理制度，增强自我安全防范意识，规范自我作业安全行为，并做到相互监督、相互协作，切实做到“三不伤害”。 加强用工管理和安全培训，新招收和转岗人员必须经过三级安全教育培训，试用期间由师傅带领监护指导作业，经车间验证具备、了解、掌握相关安全知识、安全管理制度、安全操作技能后方可单独上岗。
如何更好地做好车间安全生产工作,是车间管理恒久不变的重心。制成车间岗位员工文化程度普遍都不高，且人员流动较大，新工人比例较多，未经过系统的安全教育培训，既缺乏必要的安全操作技能，对生产现场的作业环境和作业过程中的不安全因素也不是很熟悉，缺乏基本的安全知识、安全意识和自我保护能力，辨别危害和危险能力较差。
化工检修安全注意事项
1、 装置检修须有专人负责，并建立大检修指挥部。制定详细的检修方案，方案中应有具体的职业安全卫生防范保障措施内容。
2、 对检修的装置要进行危害识别、风险评价和实施必要的控制措施。对一些重大项目，须制订相应的安全技术措施（安全措施、吹扫方案、盲板位置、工作进度等），并应做到“五定”，即定施工方案、定作业人员、定安全措施、定工程质量、定工作进度。
3、 参加装置检修的外来工程施工单位，必须具备相关资质，遵守化工企业的各项规章制度。
4、 参加装置检修的有关人员，须进行同作业内容相关的安全教育。凡二人以上作业，须指定一人负责安全。特种作业人员（电工、焊工）应按国家规定，持证上岗。
5、 施工前，项目负责人应向全体工作人员进行安全技术交底。具体项目交底时，须交待清楚安全措施和注意事项。作业前，应对安全措施落实情况进行检查确认。
6、 检修项目作业，须严格执行有关规定，办理有关手续（包括停开设备、加拆盲板和施工、检修、动火、高处作业、进入受限空间等票证）制度和相应的安全技术规范。
7、 装置检修工作前，须进行吹扫、清洗、置换合格。
（1）、设备容器和管道的吹扫、清洗、置换要指定专人负责。
（2）、凡含有可燃、有毒、腐蚀性介质的设备、容器、管道应进行彻底的吹扫、置换，使内部不含有残渣和余气，取样分析结果应符合安全技术要求。
（3）、要做到不流、不爆、不燃、不中毒，确保吹扫、置换质量。
8、 盲板的加、拆管理。
（1）、必须指定专人负责，统一管理。
（2）、加、拆盲板要编号登记，防止漏堵漏拆。
（3）、对塔、罐、管线等设备容器内存留易燃、易爆、有毒有害介质的，其出入口或与设备连接处应加装盲板，并挂上警示牌。
9、 凡需检修的设备、容器、管道，必须达到动火条件，以保证施工安全。
（1）、动火管理实行动火作业许可证制度，动火作业必须持有效的动火作业许可证。
（2）、凡在含有可燃介质的的设备容器、管道上动火，应首先切断物料来源加堵盲板，经吹扫、清洗、置换后打开人孔通风换气，并气体检验仪检测合格后，方可动火。
（3）、动火前应由专人进行检测分析，并做好记录。（可燃气探测仪）
（4）、高处动火作业应采取防止火花飞溅的遮挡措施，应对地沟、阀门井、下水井进行水封处理，对低层的设备、管道、阀门、仪表等应采取遮挡或封闭措施。
（5）、明火作业周围必须清除一切可燃物，作业周围不允许排放可燃液体或可燃气体。
10、 检修期间各级安全负责人、专（兼）职安全人员必须到装置现场进行安全检查监督。对各个作业环节进行现场检查确认，使之处于安全受控状态。
11、 动火、用电、高处作业、进入受限空间等各类作业监护人，必须履行安全职责，认真监护，对作业和完工现场进行全面检查（如：消灭火种、切断电源、清理障碍等）。
12、 进入装置现场人员，必须严格执行有关劳动保护规定，穿戴好劳动保护用品，严禁携带烟火。
13、 须对施工作业所用工机具、防护用品（脚手架、跳板、绳索、葫芦、行车、安全行灯、行灯变压器、电焊机、绝缘鞋、绝缘手套、验电笔、防毒面具、防尘用品、安全帽、安全带、消防器材等）安全可靠性进行检查、确认。
14、 检修期间，对装置现场固定式报警仪探头，要进行妥善保护。
15、 对存有易燃、易爆物料容器、设备、管线等施工作业时，须使用防爆（如：木、铜质等无火花）工具，严禁用铁器敲击、碰撞。
16、 打开设备人孔时，应使其内部温度、压力降到安全条件以下，并从上而下依次打开。在打开底部人孔时，应先打开最底部放料排渣阀门，待确认内部没有残存物料时方可进行作业，警惕有堵塞现象。人孔盖在松动之前，严禁把螺丝全部拆开。
17、 对损坏、拆除的栏杆、平台处，须加临时防护措施，施工完后应恢复原样。
18、 要保证漏电开关、电缆、用电器具完好。
（1）、临时用电的配电器必须加装漏电保护器，其漏电保护的动作电流和动作时间必须满足上下级配合要求。
（2）、移动工具、手持式电动工具应一机一闸一保护。
（3）、电焊机接线要规范，电焊把线就近搭接在焊件上，把线及二次线绝缘必须完好，不得将裸露地线搭接在装置、设备的框架上，不得穿过下水或在运行设备(管线)上搭接焊把线。
19、 行灯电压不得超过36V，在特别潮湿的场所或塔、罐等金属设备内作业的临时照明灯电压不得超过12V。
20、 高处作业人员应系用与作业内容相适应的安全带，安全带应系挂在施工作业上方的牢固构件上，安全带应高挂(系)低用。
21、 禁止高空抛物件、工具和杂物，工机具、材料和工业垃圾等物品要按指定地点摆放。
化工厂安全隐患排查，需要注意哪些事项？
隐患，是指隐藏的祸患，即隐藏不露、潜伏的危险性大的事情或灾害。
事故隐患，是泛指生产系统中可导致事故发生的人的不安全行为、物的不安全状态和管理上的缺陷。
事故隐患归纳为21大类：
火灾、爆炸、中毒和窒息、水害、坍塌、滑坡、泄漏、腐蚀、触电、坠落、机械伤害、煤与瓦斯突出、公路设施伤害、公路车辆伤害、铁路设施伤害、铁路车辆伤害、水上运输伤害、港口码头伤害、空中运输伤害、航空港伤害、其他类隐患等。
在企业安全生产检查中，要注意检查以下最常见的事故隐患（共22种）：
人的不安全行为
主要有11类，也是造成生产安全事故中人的主要直接原因。
1.忽视安全，忽视警告，操作错误。
2.人为造成安全装置失效。
3.使用不安全设备。
4.用手代替工具操作。
5.物体存放不当。
6.冒险进入危险场所。
7.攀、坐不安全位置。
8.有干扰和分散注意力的行为。
9.忽视个体劳动防护用品、用具的使用或未能正确使用。
10.不安全装束。
11.对易燃、易爆等危险物品的接触和处理错误等。
物的不安全状态
主要有4类，也是造成生产安全事故中物的主要直接原因。
1.防护、保险、信号等装置缺乏或有缺陷。
2.设备、设施、工具、附件有缺陷。
3.劳动防护用品用具缺乏或有缺陷。
4.生产（施工）场地作业环境不良。
管理上的缺陷
主要有7类，也是造成生产安全事故中管理上的主要间接原因。
1.技术和设计上缺陷。
2.安全生产教育培训不够。
3.劳动组织不合理。
4.对现场工作缺乏检查或指导错误。
5.没有安全生产管理规章制度和安全操作规程，或者不健全。
6.没有事故防范和应急措施或者不健全。
7.对事故隐患整改不力，经费不落实。
