模切纸箱海绵条正确的使用方法（纸箱模切纸毛怎么去改善）
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模切板制作工艺
开裂一般都是板材的问题，或者“过桥”少，再有就是模版上机时机器压力太大。
如果刀具很有规律的像一面倒，你可以检查一下锯床下锯是不是垂直于模版，或激光烧出来的镶刀线是否垂直，如果稍微有点偏，在模切时遇到压力就会向一边倒。如果没问题要看刀片边上的海绵条怎么样，是不是太硬，或离刀太近，都没问题你就要考虑模切压力和你使用的刀线品牌了。
包装厂自动模切压痕机的工作时出现问题处理办法！！
模切压痕工艺中常见问题及对策
随着社会的发展和人们生活水平的不断提高，消费者在选购商品时，除了要求商品的内在质量外，对于商品的包装也提出了更高的要求。这其中既包括对商品包装装潢设计的要求，也包括对包装印后加工质量的要求。
模切压痕加工技术，适用于各类印刷品的表面加工。尤其是各种档次的纸盒、纸箱、商标、艺术品等表面的整饰加工，同时也是实现包装设计的重要手段之一。模切压痕加工不仅对包装的最终质量和效果起着重要作用，同时可以在很大程度上提高印刷品的艺术效果，而且还赋予印刷品新的功能，已成为印刷品增值和促销的重要手段。因此，模切压痕技术越来越受到人们的青睐，使用的范围也越来越广。但是，在模切压痕工艺中，常常出现一系列的问题，影响生产的顺利进行，为此，本文以卧式平压平模切机在模切压痕生产中常见的问题为例进行分析，希望对实际生产有所帮助。
全自动卧式平压平模切机，其输纸及收纸原理与胶印机类似，其间的故障在此不做分析，下面只是对模切部分常见的问题进行讨论。
压力不均匀
模切压痕过程中压力不均匀，一般有两种情况：
1、如果压力有轻微的不均匀，可能是由于模切刀、线（钢刀、钢线）分布不均，造成动平台在模切时受力歪斜所致，此时应在模切版上加装平衡刀线，使平台受力均匀。
2、如果平台前后成四角处出现比较严重的压力不均匀现象，则主要是支撑动平台的四个连杆摆杆高度不一致造成的，此时应打开模切底座的护罩，检查摆杆是否磨损，如磨损严重则需更换，否则需要调整四个压力调整斜铁，直到压力一致为止。
模切精度不高
模切的精度是衡量模切质量最为重要的标准之一，是生产出合格产品的重要保证，在实际生产过程中，常常出现模切精度达不到设计要求的情况。影响模切精度的因素很多，主要有以下几方面：
1、主传动链条磨损拉长，将直接影响模切前定位精度，此时只能更换链条。
2、间歇机构磨损，造成牙排在停止或起动过程中发生抖动，从而影响模切精度。这种情况下一般只对定位精度产生影响，此时，应对间歇机构进行检修。
3．前、后定位摆架定位距离过小。因为链条本身长度有一定的误差，如果定位距离过小，则在前、后定位时不能消除链条误差，从而影响模切精度。此时应调整前定位摆架的调整螺杆或后定位摆架的凸轮位置，使前后定位架能拨动牙排2～3mm距离为宜。
4、上模切版或下模切版定位不准。机器长时间使用会造成模切版框或模切底板上的定位块磨损，从而使配合间隙过大而导致模切精度降低。此时应更换定位块。
5、侧定位板磨损是造成侧定位不准的重要因素。由于定位的拨动量不足以弥补磨损量，因此会造成侧定位精度变差。此时应更换侧定位板。
6、叼纸牙压力太小或不均匀。如果叼纸牙的活动牙弹性由于长期使用而变小，则会造成纸张在传递过程中滑移或脱落，从而直接影响模切精度；叼纸牙之间压力不均匀则可能造成纸张在模切过程中的歪斜。此时应更换活动牙。另外，固定牙在水平高度上也应该一致，否则也有可能在叼纸时产生纸张碰撞或叼纸后纸张起皱，影响模切精度。
7、操作过程中纸板变形或伸张，造成“套印”不准，从而影响模切精度。应选用合适的纸张，减少材料本身缺陷对模切精度的影响。
8、操作人员操作失误而造成精度不够，或由于模切版本身精度不高而造成模切精度达不到要求。此时应该对操作人员进行专业培训、提高生产管理要求，或重新制作模切版。
模切散版
所谓散版，是指模切时废边与纸板散开而造成走纸不顺的现象。散版严重时会影响正常的生产。造成散版主要原因是模切版制版工艺中的失误和弹性胶条（或海绵）的选择不当；同时，其它因素也可能造成散版。
1、模切版制版时，如果活件形状复杂或排列活件很多，而模切连点很小、很少，则很容易造成模切时散版。此时应适当增加连点数量，如果可能，应将活件长度方向与纸张传送方向保持一致。
2、如果模切版上的弹性胶条（或海绵）太软，不能顺利弹起纸张，也会造成散版。此时应选用硬度高、弹性好的优质弹性胶条（或海绵）。
3、压排启动太早也是造成散版的重要原因。模切后，当动平台下降时，虽然纸张已被弹性胶条（海绵）弹离刀线，但由于弹性胶条（海绵）一般高出刀线2～3毫米，此时如果叼纸牙排开始运动，则会由于弹性胶条（海绵）仍将纸张压在模切底板上而容易撕裂纸张造成散版。此时应松开间歇机构与主链轮轴的联结套进行调整，使动平台由上止点下降7～8毫米（瓦楞纸模切时应在10～15毫米左右）时，压排开始运动。
4、另外，被模切的印刷品的质量也是造成散版的原因之一。如果印刷品的纸质太差，纤维太短，则可能会在模切过程中出现散版。此时，可以降低模切速度，并适当增加连点数量。
模切时刃口不光滑，甚至起毛
产生这种现象的主要原因与钢刀的质量和钢刀的作用能否正常发挥有关，主要有以下几种情况，必须引起足够的重视。
1、钢刀质量不良、刃口不锋利、模切适性差是造成刃口不光滑甚至起毛的重要原因。应根据被模切印刷品的不同性能，选用优质的钢刀，提高其模切适性，没有特殊要求的情况下，尽量选用横纹处理的钢刀。
2、钢刀刃口磨损严重，未及时更换，使钢刀不能正常发挥作用。应经常检查钢刀刃口的磨损情况，发现磨损严重以至影响模切质量时，应及时更换新的钢刀。
3、模切压力调整时，钢刀处垫纸处理不当，即补压没补好，造成模切压力不适，也会产生刃口不光滑或起毛。应重新调整模切压力并更换垫纸，使压力符合模切要求。
4、模切刀与弹性胶条（或海绵）的配套及安装不合规范，也会造成上述现象的发生。弹性胶条（或海绵）必须有足够的硬度才可以压紧纸张，让模切刀顺利的将印刷品切开，不同纸张应选用不同硬度的弹性胶条（或海绵），同时，安放的位置及高度也必须符合规范。
5、刃口不光滑或起毛的产生，还与底钢板的平整度及机器压力有关。底钢板必须平整，必要时应更换底钢板。
爆线（爆色）
爆线是指产品在模切时或成品折叠时，压痕处纸张开裂。这是模切中经常出现的问题，尤其是在天气干燥的情况下，经常发生。应根据具体情况具体分析：
1、纸张脆，含水量低，特别是经过高温磨光的纸张，模切时易爆线。这时，在模切前先把纸张调湿，可用过水机给纸张背面过水，增加其含水量，使级稍柔韧，再上模切机。模切后若贴盒时爆线，可在折痕处擦水，以缓解爆线状况。
2、印刷品表面有大面积的蓝或黑等深颜色实地，模切后易爆色、爆线。印刷时在深色墨中不加或少加油墨添加剂，以加强油墨在纸上的附着力，减少爆色、爆线现象。
3、纸张（板）厚度过大时，容易产生爆线，此时模切钢线高度选择要合理。
4、钢板下垫纸后易爆线，此时应减薄垫纸。
5、模切机压力过大时易爆线，此时应减少压力，使废边刚好分离。
6、压痕模或底摸纸过厚、压痕窄，易爆线。应选用合适厚度的压痕模，压痕宽度要适中。
7、切口掉下的纸粉积聚在槽中易爆线。操作者应及时清除干净纸纷、异物等。
压痕线不规则
产生压痕线不规则的原因主要是钢线垫纸上的压痕槽留得太宽，纸板压痕时位置不定；钢线垫纸厚度不足，槽形角度不规范，出现多余的圆角；排刀、固刀紧度不合适，钢钱太紧，底部不能同压板平面实现理想接触，压痕时易出现扭动；钢钱太松，压痕时易左右窜动。排除办法是更换钢线垫纸，压痕槽宽度合适；增加钢线垫纸厚度，修整槽角；排刀固刀时其紧度应适宜。
不干胶模切后清废时，标签被粘连揭下
在不干胶模切后，清废加工时，标签常被纸边废料粘连揭下，尤其是一些小面积的标签，现象更为严重。一般可以从以下几方面解决这一问题：
1、设计时，适当增加标签面积，形状不宜太复杂，合理排列标签。
2、防止不干胶面纸粘合剂粘度下降。可降低存放和印刷车间温度，或提高其粘度。
3、更换刀刃发钝的刀片，或重新制作模切版。
4、通过下垫模切底版的方法，调整模切版的压力，使模切版的压力均匀，模切压痕深浅一致。
5、加快模切排废的速度。
以上所讨论的问题，是生产中常见的一些问题，在实际生产中，还会出现许多其它的的问题，可以根据具体情况具体分析，找出可能造成的原因，并采取相应措施加以解决。只有在实际生产和操作中不断的总结、掌握各种技巧，熟悉生产设备的性能，熟练掌握生产工艺的各项要求，才能及时正确地排除生产中发生的各种问题，为顺利的生产出优质的模切压浪产品创造有利的条件。
参考：
怎么制作手提袋的模切版！
制作平压平模切版——变形 裂变
模切压痕工艺是利用钢刀、钢线等排成的模版，在压力的作用下，将印刷品轧切成型的工艺。其加工效果是印刷品表面既有变形（压痕），又有裂变（模切）。
模切版的制作，俗称排刀，是指将钢刀、钢线、衬空材料等按照规定的要求，拼组成模切版的工艺操作过程。模切版制作的一般过程如下：
绘制模切版轮廓图→切割底版→钢刀钢线裁切成型→组合拼版→开连接点→粘贴海绵胶条→试切垫版→制作压痕底摸→试模切、签样
一、绘制模切版轮廓图
首先应根据要求设计模切版版面，版面设计的任务包括：（1）确定版面的大小，应与所选用设备的规格和工作能力相匹配；（2）确定模切版的种类；（3）选择模切版所用材料及规格。设计好的版面应满足以下要求，即模切版的格位应与印刷格位相符；工作部分应居于模切版的中央位置；线条、图形的移植要保证产品所要求的精度；版面刀线要对直，纵横刀线互成直角并与模切版侧边平行；断刀、断线要对齐等。
模切版轮廓图是整版产品的展开图，是模切版制作的第一个关键环节。如果印刷采用的是整页拼版系统，可以在印刷制版工序直接输出模切版轮廓图，可以有效保证印刷版和模切版的统一。如果印刷采用的是手工软片拼版，就需要根据印样排版的实际尺寸绘制模切版轮廓图。在绘制过程中，为了保证在制版过程中模切版不散版，要在大面积封闭图形部分留出若干处"过桥"，过桥宽度对于小块版可设计成3～6毫米，对于大块版可留出8～9毫米。为使模切版的钢刀、钢线具有较好的模切适性，产品设计和版面绘图时应注意以下问题：
1、开槽开孔的刀线应尽量采用整线，线条转弯处应带圆角，防止出现相互垂直的钢刀拼接。
2、两条线的接头处，应防止出现尖角现象。
3、避免多个相邻狭窄废边的联结，应增大连接部分，使其连成一块，便于清废。
4、防止出现连续的多个尖角，对无功能性要求的尖角，可改成圆角。
5、防止尖角线截止于另一个直线的中间段落，这样会使固刀困难、钢刀易松动，并降低模切适性，应改为圆弧或加大其相遇角。
二、切割模版（开槽）
模切版常用的衬空材料（底版）有金属衬空材料和非金属材空材料；其中多层胶合板使用最多，胶合板的厚度一般为18～20毫米。底版（衬空材料）的切割主要有锯床切割、激光切割等方式。
锯床切割是目前中小企业自行加工模切版的主要方法，锯床的工作是利用特制锯条的上下往返运动，在底版上加工出可装钢刀和钢线的窄槽，锯条的厚度等于相应位置钢刀和钢线的厚度。锯床上配有电钻，可以在底版上钻孔，钻孔后，将锯条穿过底版，再进行切割。现在的锯床根据使用的场合和制版种类不同，规格丰富且功能完善，有的锯床配有吸尘系统，可以把锯切的锯末自动收集，锯条可以进行电动装夹，有些大版面锯床工作台面上还配有气浮系统。可以使大版面锯割轻快灵活。近年来，CAD／CAM技术也已应用于模切版的制作，其原理是利用CAD／CAM技术和计算机控制技术，控制锯床完成切割，开槽质量有较大提高。
激光切割是在由电脑控制的激光切割机上进行的，它是以激光作为能源，通过激光产生的高温对底版材料进行切割。进行激光切割首先需要将整版模切轮廓图输入电脑，由电脑控制底版的移动，用激光进行切割。但在切割过程中需要的参数较多，如材料质量参数、板材厚度、激光输出功率、辅助气体的种类和压力、喷嘴的直径、口径、材料与喷嘴的距离间隙、透镜的焦距、焦点的位置以及切割速度等。所以，在实际生产中，借鉴以往经验来确定加工效果是极其重要的。激光切割的主要不足是激光切割机价格昂贵，切割成本较高，从而使模切版制作成本较高，因此，这种模切版一般由专业厂家生产，用户直接定作。
三、钢刀和钢线的成型与组合拼版
首先要进行钢刀和钢线的裁切和成型加工，即按照要求将钢刀和钢线进行裁切、弯曲成相应的长度和形状。这一工序的完成一般有两种方法：手工单机成型加工和自动弯刀机成型加工。
手工单机成型加工的专用设备主要有刀片裁切机、刀片成型机（弯刀机）、刀片冲孔机（过桥切刀机）、刀片切角机等。其中，刀片裁切机用于钢刀和钢线的长度裁切；刀片成型机（弯刀机）用于钢刀和钢线的圆弧或角度的精确成型；刀片冲孔机（过桥切力机）用于过桥部分刀、线的冲孔；刀片切角机用于刀、线相交处钢刀的切角（保证有效切断）。这种加工方法速度较慢、生产效率低，不能加工精细复杂图形，重复性差，且对人工的熟练程度和技术水平依赖性很大；但成本相对较低，适合低质量、工期不紧的模切版的加工。
自动弯刀机成型加工是近几年逐步兴起的钢刀和钢线的成型加工方法，一般是和激光切割机相配合使用，共同完成模切版的制作。全自动电脑数控弯刀机把裁切、弯刀、冲孔、切角整合在一台机器上一次性完成，可以说是弯刀工艺的一次质的飞跃。自动弯刀所用的弯刀图形直接取自产品的图形设计，工作时，只需调入图形，输入要成型的数量，机器即可完成弯刀成型。处理时，刀片被送进特制的通道，此通道紧紧握住刀片，伸用运转如飞、精确无误来形容。机器可接受直条刀线，但最好用卷装刀线，这样可提高速度，又可节省材料。
钢刀和钢线成型加工好以后，安装时要求将切割好的底版放在版台上，将一段加工好的刀线背部朝下，对准相应的底版位置，用专用刀模锤锤打上部刃口，将其镶入模版。锤打时一定要用专用的刀模锤或木锤，刀模锤头部采用高弹橡胶制成，在打刀线刃口时，可以保证不伤刃口。近年来，自动装力机也已出现，使装刀速度和质量都有了很大的提高。
四、开连接点
在模切版制版过程中，开连接点是一项必不可少的工序。连接点就是在模切刀刃口部开出一定宽度的小口，在模切过程中，使废边在模切后仍有局部连在整个印张上而不散开，以便于下一步走纸顺畅。
开连接点应使用的专用设备是刀线打孔机，即用砂轮磨削，而不应用锤子和錾子去开连接点，否则会损坏刀线和搭脚，并在连接部分容易产生毛刺。连点宽度有0．3、0．4、0．5、0．6、0．8、1.0mm等大小不同的规格，常用的规格为0.4mm。连接点通常打在成型产品看不到的隐蔽处，成型后外观处的连接点应越小越好，以免影响成品外观。另外还应注意不要在过桥位置开连接点（过桥位置模切刀是悬空的）。
五、粘贴海绵胶条
钢刀和钢线安装完后，为了防止模切刀在模切、压痕时粘住纸张，并使走纸顺畅，在刀线两侧要粘贴弹性海绵胶条。弹性海绵胶条在模切中所起的作用非常重要，它直接影响模切的速度与质量。一般来说，海绵胶条应高出模切刀3～5mm。在不同模切机上，应根据模切的速度和模切活件及各相关条件，选用不同硬度、尺寸、形状的海绵胶条。具体选择弹性海绵胶条时可遵循以下原则：
1、硬性海绵胶条多放在模切刀口下沿的空档处，软性海绵放条多放在模切刀下活或模切刀与模切刀之间的缝隙之中。
2、模切力之间的距离如果小于8mm，则应选择硬度为HS600的海绵胶条。
3、模切刀之间的距离如果大于10mm，则应选择硬度为HS250（瓦楞纸板）或350（卡纸板）的海绵胶条。
4、模切刀与钢线的距离如果小于10mm，则应选择硬度为HS700的拱型海绵胶条；如果大于10mm，则应选择硬度为HS350的海绵胶条。
5、模切刀的打口位置使用硬度为HS700的拱型海绵胶条，用于保护连点不被拉断。
6、模切胶条距离刀线的理想距离为1～2mm。
六、试切垫板
模切版加工完成后，要首先将模切版装在模切机上进行试切，若试切试样局部正常，而有一部分切不断时，就要在局部范围进行垫板，也叫做"补压"。垫板就是利用0.05mm厚的垫纸板粘贴在模切版底部，对模切刀进行高度补偿。当局部垫板后仍有个别刀线模切不透时，就要进行位置垫板，位置垫板就是用窄条垫板直接粘在模切刀底部进行刀线高度补偿。这一工序对模切质量和速度也有着直接影响，并且对操作工人的经验和技术要求较高。
通过以上几个工序，模切版的制作基本完成，制作好的模切版可以上机生产了，但在正式生产之前，还必须经过"制作压痕底根（以利于压痕的形成，常用方法有手工粘底模法和贴压痕模法等）、试模切、客户签样"等工序，才能进行正式生产。
模切刀版上的海棉有什么作用
主要是反弹，就是使模切刀不至于嵌入到底版上，在把纸切开后迅速的离开纸，不至于将纸带起来！另一个作用就是在压切瞬间对纸张有一个固定作用
